Производство

Сегодня для выплавки металла мы используем индукционные печи типа ИСТ 0,4/350. Футеровка плавильных агрегатов – «кислая» или «нейтральная».

 

 

1. Формовка в холодно-твердеющие смеси (ХТС) — наиболее универсальный современный метод получения стержней и литейных форм из песчано-полимерной формовочной смеси. Мы эксплуатируем процесс альфа-сет (AlpHaset) отверждения двухкомпонентного связующего формовочной смеси.

Участок формовки в однорукавным шнековым смесителем, производительностью до 10 тонн формовочной смеси в час, вибростолом для производства безопочных форм габаритами 1500х1000 и г/п 2 т, и соответствующими кантователями.

Наш парк опок для формовки в ХТС – 1500х1200х250/450, 2200х1100х250, 1600х1600х250, 1000х1000х250/400.

Для производства серийных заказов мы применяем эффективный метод безопочной формовки в ХТС. Максимальные габариты безопочной полуформы – 1500х1000х400. Технология формовки обеспечивает 9-11 класс точности отливок по ГОСТ26645-85. Масса отливок до 400 кг.

 

 

 

2. Вакуумно-пленочная формовка (ВПФ) — метод получения песчаных литейных форм, ориентированный на серийное производство точных отливок с высоки качеством поверхности и проработкой мелких деталей отливки. Технология эффективна для получения отливок типа плит, решеток, корпусных деталей, в т.ч. работающих под давлением. При производстве форм для заливки корпусных деталей, внутренние полости отливки формируются стержнями, изготовленными из песчаной ХТС. 

Формовочный модуль нашего участка ВПФ обеспечивает производство 20-22 полуформ в смену. Габариты полуформ 1500х1000х250/400. 

Технология ВПФ обеспечивает 8-10 класс точности отливок по ГОСТ26645-85. Масса отливок до 400 кг.

 

 

 

3. Формовка газифицируемых моделей в песчаные формы — технология литья по газифицируемым моделям (ЛГМ) применяется в нашем производстве для получения стальных равностенных отливок небольшой массы — 0,5-10 кг. В настоящее время участок ориентирован на производство изделий для строительной отрасли – наконечников винтовых свай. 

Габариты опок для формовки газифицируемых моделей – 600х600х600, 1000х1000х1000.

Технология ЛГМ обеспечивает 8-10 класс точности отливок по ГОСТ26645-85.

 

 

3D-моделирование и 3D-фрезерование – основные наши технологии проектирования и изготовления моделей и комплектов оснастки для производства литейных форм. Материалы моделей – многослойная фанера и специальные пластики.

 

 

Определение химического состава отбираемых проб ведется методами спектрального и химического анализа в соответствии с ГОСТ18895-97, 27611-88, как в «экспресс» режиме исследования проб текущей плавки, так и исследования проб, отбираемых от залитой формы.

 

Обязательные механические испытания проводятся в полном объеме, для стальных и чугунных образцов по ГОСТ977-88, ГОСТ1412-85, 7293-85, 7769-82, в т.ч. испытания на ударную вязкость при t -60°C .

Металлографические исследования образцов по ГОСТ1778-70, 3443-87 и испытания на МКК.

 

Термообработка отливок проводится в камерных электропечах с выкатным подом. Габариты камер (ШхДхВ) 1500х2000х1200, 700х1000х800, рабочая температура до 1150°C . Предусмотрена регистрация данных о температуре в камере печи  в течение всего времени обработки с последующим представлением отчета.

 

Участок оснащен установкой дробеметной очистки для обработки вертикально подвешенных изделий УД-1500-3/11ПТ и камерой дробеструйной напорного типа КСО® - 130 - Н-СФ-Р.